采用金相显微镜、扫描电子显微镜和EDS技术对合金耐磨板以及中板表面出现的微裂纹进行研究。并对合金耐磨板表面裂纹的形成机理及其影响因素进行了分析,提出了防止裂纹的措施。
在基体与氧化铁皮间的界面富集有铜等低熔点杂质元素, 残余元素As、Sn和Cu在合金耐磨板中的分布情况,合金耐磨板的一些晶界、氧化层、微裂纹表面具有铜砷锡的偏聚,残余元素As、Sn和Cu在实验温度低于1050℃时均匀的分布在热轧钢板基体中;通过扫描电镜和X射线能谱分析仪(X-EDS)分析,合金耐磨板的氧化层和氧化层/基体层界面存在Cu、As和Sn元素同时富集现象，从残余元素(As,Cu,Pb,Sn,Sb等)对合金耐磨板的表面质量和力学性能的影响进行分析。基体层中Cu、As和Sn含量高于氧化层;残余元素As和Cu出现富集偏析现象,Cu、As和Sn在γ晶界偏聚和Fe的优先氧化造成连铸坯中Cu、As和Sn富集,表面氧化铁与试样基体的界面有裂纹产生，利用MTS-810拉伸试验机对残余元素含量不同的合金耐磨板进行了力学性能测试。对特定时期的力学性能进行多次逐步回归分析发现Sb对合金耐磨板屈服强度有显著的负相关。并且实验温度高于1 050℃后富集偏析主要发生在氧化膜与基体交界处球形优先氧化物周围,氧化层/基体层界面存在Cu、As和Sn元素富集相加热炉的二次加热加剧Cu、As和Sn的富集程度,X-射线能谱分析结果表明:合金耐磨板中残余元素含量偏高是产生表面裂纹的主要原因。随着残余元素含量的增加,抗拉强度和屈服强度明显提高,但延伸率下降。合金耐磨板中As,Cu,Pb,Sn,Sb等残余元素增加，引起Cu、As和Sn向合金耐磨板基体渗透扩散,使钢的塑性恶化,导致中板大量表面微裂纹缺陷。
合金耐磨板中的晶界处铜的富集会成为产生裂纹的原因之一，残余元素促进裂纹形成的影响机理,残余元素的存在会导致合金耐磨板表面质量恶化,为减少和防止残余元素对钢材表面质量的危害性提供依据。
